压力管道施工技术交底压力管道焊接工艺规程

用户投稿 2025年08月23日 04:25:02 70 0

压力管道焊接工艺规程

（1）适用范围

本规范适用于工业或公共管道中碳钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢制压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊和二氧化碳气体保护焊的焊接施工。

（2）主要准备依据

2.1gb50236-98《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》；

2.2gb/t20801-2006《压力管道规范——工业管道》；

2.3 sh3501-2001《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》；

2.4gb50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；

2.5 cjj28-89《城市供热管网工程施工及验收规范》；

2.6 cjj33-89《城市燃气输配工程施工及验收规范》；

2.7gb/t5117-1995碳钢焊条；

2.8gb/t5118-1995低合金钢焊条；

2.9GB/t983-1995不锈钢焊条；

2.10yb/t4242-1984焊接用不锈钢丝；

2.11gb1300-77焊接用钢丝；

2.12其他现行相关标准、规范和技术文件。

（3）施工准备

3.1技术准备

3.1.1压力管道焊接施工前，应根据设计文件和参考标准规范，并根据我公司焊接工艺评定报告，编制焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果钢材是公司首次焊接，应先编制焊接工艺评定说明书，然后对材料进行工艺评定试验，合格后编制焊接工艺鉴定报告。

3.1.2编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对本工程的实际情况，详细说明设计材料、选用的焊接方法、焊接材料、接头类型、具体的焊接施工工艺、焊缝质量要求、检验要求和焊后热处理工艺（如需要）。

3.1.3压力管道焊接前，应按焊接作业指导书向焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。

3.1.4对于高温、高压、剧毒、易燃易爆压力管道，焊接施工前应绘制焊接接头位置示意图，以便于焊接施工过程中的质量监控。

3.2材料要求

3.2.1焊管（件）必须有质量证明书，其质量应符合现行国家标准（或部级标准）的要求；进口材料应符合国家标准或合同规定的技术条件。

3.2.2焊接材料（焊条、焊丝、钨杆、氩气、二氧化碳、氧气、乙炔等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），并具有质量证书。其中，应使用铈钨棒；氩气纯度不得低于99.95%；二氧化碳气体的纯度不得低于99.5%；含水量不得超过0.005%。

3.2.3压力管道制作安装现场应设置符合要求的焊材库和焊条烘干室，并设专人对焊条进行烘干和发放，并做好烘干和发放记录。

3.3焊接设备

3.3.1焊机设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温干燥箱、中温干燥箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内圆磨床、电动磨床。

3.3.2用于压力管道焊接的各种焊机必须配备电流表和电压表，并按要求定期校验。焊接规范参数应灵活调整。

3.4焊接人员

3.4.1压力管道焊工应具有按照《特种设备焊接操作人员考核细则》考试合格的焊工资格证书，资格项目应与焊接项目兼容，并在规定的有效期内。

3.4.2焊条烘干人员和焊条仓库管理人员应严格遵守：公司焊接过程控制程序的规定。

3.5焊接环境

3.5.1焊接过程中的风速不得超过以下规定。当超过规定时，应提供防风设施。

a）手工电弧焊：8m/S；

b）氩弧焊和二氧化碳气体保护焊：2m/s。

3.5.2焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

3.5.3雨雪天气焊接时，应设置防护棚；当焊件表面潮湿时，应烘烤无预热要求的管道（零件）以去除水分。

3.5.4焊接期间允许的最低环境温度如下：

碳钢：-20℃；低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。

（4）焊接工艺

4.2焊接和接头组装前的准备

4.2.1压力管道的焊接方法按设计规定执行。如果设计中没有规定，可根据壁厚选择焊接方法。当壁厚为≤ 6mm，可采用氩弧焊或氩弧焊进行背衬和覆盖；当壁厚大于6mm时，可采用氩弧焊打底，手工电弧焊覆盖。

4.2.2焊接材料的选择应符合设计规定。如果设计中没有规定，应根据表1、表2和表3进行选择，并满足以下要求：

a）当焊接同种管道（件）时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当，焊接材料的工艺性能应良好。

b）焊接异种钢管时，焊条或焊丝的选择一般应满足以下要求：

① 当两侧管道不是奥氏体不锈钢时，可选择成分介于两者之间或与低合金含量一侧匹配的焊条和焊丝。

② 当两面之一为奥氏体不锈钢时，可选择镍含量高的不锈钢焊条（焊丝）。

4.2.4管槽应按以下方法加工：

a）根据sh3501-2001《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》，Sha级压力管道、中高合金钢和不锈钢管道的坡口采用机械加工。

b）其他管槽应采用机械方法加工。采用热处理方法时，切割后必须去除影响焊接质量的表面层。

4.2.5组装相同壁厚的管道（部件）时，内壁应齐平。如有错口，应按设计规定执行错口值。如果没有设计规定，应执行以下要求：

a）剧毒、易燃易爆管道的局部错缝为壁厚的10%，且不大于0.5mm。

b）高温高压合金钢管局部错缝为壁厚的10%，且不大于1.0mm。

c）其他管道的局部错缝为壁厚的10%，且不大于1.5mm。

4.2.6组装不同壁厚的管（件）时，应根据薄壁管的厚度减薄厚壁管。

4.2.7管道焊缝应远离应力集中区，并应便于焊接、热处理和各种检查。

4.2.8焊接接头组装前，应使用砂轮清理坡口内外表面及其两侧。坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、铁锈、氧化皮等对焊接质量有害的物质，并应打磨金属光泽。

4.2.9仔细检查坡口及其两侧是否有裂纹、夹层等缺陷。

4.2.10不锈钢管采用电弧焊时，应在坡口两侧100mm范围内涂抹白色粉末或其他防污剂。

4.2.11焊接件组装时，待焊接的管道（件）应垫牢，以防止焊接和热处理过程中变形和附加应力。

4.2.12除设计中规定的冷拔接头外，其他焊接接头不得牢固组装，不得使用热膨胀法对齐接头，以防止附加应力。

4.2.13当焊接位置有许多障碍物时，合格的焊工还应在与实际情况相同的条件下进行模拟练习和试焊焊接前，无损检测合格后方可正式焊接。

4.2.14如果组装喷嘴的局部间隙过大，尝试将其校正至规定尺寸。严禁在清关单上填写其他物品。

4.2.15焊条在使用前，应按照其说明书的要求进行干燥，并放入保温筒中使用。使用前应清除焊丝表面的油污和铁锈。

4.3定位焊

4.3.1定位焊除采用与正式焊接相同的焊接材料、焊接工艺和预热温度外，还应满足以下要求：

a）定位焊应能确保焊缝在正式焊接过程中不会开裂。长度应为10-15mm，高度应为2-4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊缝的两端应打磨成缓坡。

b）定位焊应无裂纹和其他缺陷。如果存在缺陷，应在彻底打磨后再次进行定位焊。

c）将夹具点焊在合金钢管壁上定位时，夹具的材料和焊接材料应与管道相同。拆除夹具时，不得通过敲击或扭转来拆除。用氧乙炔火焰切割夹具时，应在距管面3mm处切割，然后用砂轮打磨。

4.4正式焊接

4.4.1焊接引弧应在坡口内进行。禁止在管道（部件）表面点燃电弧、测试电流或临时焊接支架。

4.4.2焊接时应保证起弧和收弧质量。应填充电弧坑以结束电弧。多层焊接层间接头应错开。

4.4.3除非对焊接工艺有特殊要求，否则每个焊缝应一次连续焊接。如果由于某种原因被迫中断，应采取缓慢冷却措施。重新焊接时，应仔细检查并确认无裂纹，然后根据焊接工艺继续焊接。有预热要求的管道应在焊接前根据预热要求重新预热。

4.4.6根据设计和焊接工艺评定需要焊前预热的管道（部件），应按要求在焊前进行局部预热。具体程序应符合《压力管道安装通用热处理工艺规范》的相关规定。

4.4.7采用氩弧焊打底时，应及时检查打底焊缝，检查合格后应尽快进行盖焊，防止裂纹。

4.4.8有淬火倾向的管道焊接时，层间温度不得低于规定预热温度的下限。

4.4.9当焊接中高合金钢（铬含量：≥ 3%或总合金含量>5%），内壁应填充氩气或混合气体进行保护，以防止根部层氧化或过度燃烧。

4.4.10厚壁大直径管道的焊接应采用多层多道焊。氩弧焊的焊接层厚度不得小于3mm。每层自检合格后方可焊接子层，直至完成。

4.4.11为减少焊接变形和应力，直径大于194mm的管道（部件）应由两人对称焊接。

4.4.12对于需要检查的隐蔽焊缝，只有在检查合格后才能执行其他程序。

4.4.13低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐腐蚀高合金钢以及奥氏体和非奥氏体异种钢接头的焊接应符合以下要求：

a）在焊接作业指导书规定的范围内，在保证良好熔透和熔合的条件下，采用低电流、短电弧、快焊接速度和多层多道焊接工艺，并控制层间温度。

b）对于要求高耐蚀性的双面焊缝，应最后焊接与腐蚀介质接触的焊接层。

c）低温钢焊接后，应对焊缝进行表面焊道退火处理。

d）奥氏体不锈钢焊缝及其相邻表面应进行酸洗和钝化处理。

4.4.14在焊接和热处理完成之前，不得移除用于冷拔管道的工具和夹具。

4.4.15 管道支吊架焊接的焊接材料必须与管道焊接的要求相同。焊缝应焊接牢固，成形美观，无缺陷。在焊接过程中，应防止管道被焊穿，并采取措施防止变形。

4.4.16焊后应清理焊口。自检合格后，应在焊缝附近加盖焊工代码钢印，并记录在相应的管道单线图上。

钢塑复合给水管道安装技术交底范本

来源：机电天下公众号（id：mepbbs）

一、施工准备：

1、材料要求

〔1〕生活给水系统所涉及的材料必须到达现行饮用水卫生标准，钢塑复合管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁外镀锌均匀，无锈蚀、毛刺。管件无偏扣、乱扣、丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件均应有出厂合格证。

〔2〕建筑给水工程所使用的主要材料成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告，应符合国家技术标准或设计要求。进场进应做检查验收，并经监理工程师核查确认。

〔3〕所有材料进场时应对品种、规格、外观等进展验收。包装应完好，外表无划痕及外力冲击破损。

〔4〕主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

2、主要机具设备

套丝机、压槽机、砂轮切割机、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动试压泵、套丝板、管钳、压力钳、手锯、手锤、活扳手、链钳、揻弯器、捻凿、大锤、断管器、螺丝刀、钢锉、刮刀、水平尺、线坠、钢卷尺、小线、压力表，电缆线等。并保证以上机具设备满足施工安装要求，且不存在平安隐患。

二、施工工艺：

1．支架的制作和安装

〔1〕管道支架、吊架、防晃支架的型式、材质、加工尺寸应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。本工程采用固定门型支架及丝杆吊架结合的支架方案，在梁下采用固定门型支架，在楼板下采用丝杆形式的吊架，支架的整体平整度应符合要求。门型支架及丝杆吊架的横担采用角钢制作，角钢的规格应符合要求。支架制作应得体美观，支架的焊缝处应饱满，焊接后焊渣及时清理，支架除锈后刷防腐漆两道之后，管道支架刷白色调和漆。

〔2〕支架安装前应认真熟悉图纸，确定管道的标高，管道水平安装的支、吊架间距不应大于下表的规定；

〔3〕支架应垂直安装，位置要正确，埋设应平整结实。固定支架与管道接触应严密，固定应牢靠。固定在建筑构造上的管道支、吊架不得影响构造的平安。

〔4〕支架的安装应美观大方，不允许有倾斜和不对齐现象。

2．管道的制作安装

〔1〕施工前应认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有穿插，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。

〔2〕按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的构造位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工。

〔3〕管道安装时一般从总进入口开场操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，管道安装完成后刷白色调和漆。安装前应对管材、管件进展外观检查：外外表应有完整的镀锌层，UPVC 内衬与钢管应结合严密，不允许有肉眼可见的缝隙。UPVC 内衬应厚薄均匀。管件外外表应光滑、无砂眼、螺纹无断丝缺丝现象。

〔4〕公称直径小于 100mm 的管材和管件应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层外表及外露螺纹局部应做防腐处理；管径大于等于 100mm 的管材应采用沟槽式连接，压槽应采用专用滚槽机。

〔5〕采用螺纹连接时，管道宜采用机械切割，切割面不得有飞边，毛刺；切割钢塑复合管时，切勿令管材变热，应选用自动带锯或低速金属切割机。切割时，要保证管端面垂直。切割后用刮刀去除 UPVC 管端披锋，并斜切管内 UPVC 层厚度 1／2，以便安装。

套丝宜采用自动套丝机，润滑油润滑，圆锥型管螺纹应符合现行国家标准 GB/T7306用螺纹密封的管螺纹?的要求，并应采用标准螺纹规检验。加工时，要注意对管身的冷却，不要使管材变热。加工后对螺纹进展防护处理。

〔6〕采用沟槽连接时，选用的沟槽管件应符合沟槽式管接头CJ/T 156 的要求，并符合现行国家标准球墨铸铁件GB/T 1348 的要求；橡胶密封圈的材质应为 EPDN(三元乙丙胶)，并符合金属管道系统快速管接头的性能要求和试验方法ISO 6182-12 的要求。

〔7〕当采用现场加工沟槽并进展管道安装时，其施工应符合下要求：

7.1 应优先采用成品沟槽式涂塑管件。

7.2 连接收段的长度应是管段两端口间，净长度减去 6-8mm 断料，每个连接口之间应有 3-4mm 间隙，并用钢印编号。

7.3 采用机械截管。截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于 100mm 时，偏差不大于 1mm，管径大于 125mm，偏差不大于 1.5mm。管外壁端口应用机械加工 1/2 壁厚的圆角。

7.4 应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，压槽时持续渐进，槽深应符合设计及标准要求，并应用标准量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调整压槽机后再进展加工。

7.5 与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。

7.6 管段在涂塑前应压制标准沟槽，涂塑加工应符合?给水涂塑复合钢管CJ/T120 的有关要求。管段涂塑除涂内壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。

7.7 槽式连接收道无须考虑管道因热胀冷宿的补偿。

7.8 埋地管道用园槽式卡箍接头时，其防腐措施应与管道局部一样。

〔8〕立管安装

8.1 立管明装

每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，按顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露 4 扣，去除麻头，校核预留甩口的高度，方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷防锈漆，支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。

8.2 立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管在构造施工中预留槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管在甩口应露明并加好临时丝堵。

8.3 支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进展安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，上好临时丝堵，支管坡度应符合标准及设计要求。

8.4 支管暗装：确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。支管坡度应符合标准及设计要求。

〔9〕给水设备安装

设备安装前的根底混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置必须符合设计规定。

〔10〕阀门安装

阀门安装前，应做耐压强度试验。试验应以每批〔同牌号、同规格、同型号〕数量中抽查 10%，且不少于 l 个，如有漏、裂不合格的应再抽查 20%，仍有不合格的那么需逐个试验。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定压力。

10.1 截止阀。由于截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。

10.2 闸阀。闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应拴在法兰上，切勿拴在手轮和阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。

10.3 减压阀安装应在供水管网试压、冲洗合格后进展。减压阀安装前应检查：其规格型号应与设计相符；阀外控制管路及导向阀各连接件不应有松动；外观应无机械损伤，并应去除阀内异物。

10.4 倒流防止器。倒流防止器应在管道冲洗合格后进展。不应再倒流防止器的进口前安装过滤器或者使用带过滤器的倒流防止器。倒流防止器宜安装在水平位置，当竖直安装时，排水口应配备专用弯头。倒流防止器宜安装在便于调试和维护的位置。倒流防止器两端应分别安装闸阀，而且至少有一端应安装挠性接头。倒流防止器上的泄水阀不宜反方向安装，泄水阀应采取间接排水方式，其排水管不应直接与排水管〔沟〕连接。安装完毕后，首次启动使用时，应关闭出水闸阀，缓慢翻开进水闸阀，待阀腔充满水后，缓慢翻开出水闸阀。

10.5 防爆波阀。防空地下室给水管道上防护阀门的设置及安装应符合以下要求：当给水管道从出入口引入时，防爆波阀应在防护密闭门的内侧装置；当从人防围护构造引入时，应在人防围护构造的内侧设置；当穿越防护单元之间的防护密闭隔墙时，应在防护密闭隔墙的两侧管道上设置；人防围护构造内侧距离阀门的近端面不宜大于 200mm，防爆波阀应有明显的启闭标志。

〔11〕管道试压

管道系统安装完后进展综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进展加压，当压力升到规定要求时停顿加压，进展检查。如各接口和阀门处均无渗漏，持续规定时间，观察其压力降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，遭破坏的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再时行隐蔽工作。

〔12〕管道冲洗和消毒

管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进展，应保证有充足的流量。冲洗干净后办理验收手续。交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关门取样检验，符合国家生活饮用水标准方可使用。